Matrice de dessin en métal, matrice progressive, découpe laser

Actuellement, la plupart des entreprises s'appuient encore sur des méthodes d'inspection traditionnelles pour le contrôle qualité interne des pièces estampées. Les limites de ces méthodes conduisent directement à la difficulté de détecter avec précision les défauts potentiels. Bien que les tests par ultrasons puissent pénétrer dans la surface de la pièce, le signal est facilement perturbé lorsqu'il s'agit de structures complexes et de pièces à parois minces. Le signal de retour des défauts tels que les micro-fissures et la porosité est flou, ce qui réduit considérablement la précision de l'inspection. Les tests radiographiques, tout en fournissant une vue directe de la structure interne, présentent des risques de rayonnement et sont coûteux et inefficaces, ce qui rend difficile la satisfaction des besoins d'inspection d'une production de masse à grande échelle. L'inspection visuelle et les tests de particules magnétiques ne peuvent détecter que les défauts de surface et proches de la surface, restant inefficaces contre les problèmes profonds tels que le délaminage et les inclusions cachées dans la pièce.

Les moyens limités de contrôle qualité interne des pièces embouties, qui rendent difficile la détection de défauts potentiels, sont le résultat à la fois de goulots d'étranglement technologiques et de pressions sur les coûts. D'un point de vue technique, la diversité des matériaux et la complexité structurelle croissante des pièces embouties ont rendu les technologies d'inspection traditionnelles inadaptées pour répondre aux nouvelles demandes de production. Par exemple, la répartition des contraintes internes des tôles d'acier embouties à haute résistance est complexe et les méthodes de test conventionnelles ne peuvent pas identifier avec précision les zones de concentration de contraintes. En outre, les caractéristiques des défauts internes des nouveaux emboutis en matériaux composites diffèrent considérablement de celles des pièces métalliques traditionnelles, et les équipements de test existants manquent d'algorithmes d'identification ciblés, ce qui conduit à une expansion continue des angles morts lors de l'inspection.

Du point de vue des coûts, les équipements d'inspection qualité interne de haute-précision sont coûteux et entraînent des coûts de maintenance élevés, ce qui rend les investissements-d'achat et de maintenance à grande échelle difficiles à financer pour les petites et moyennes entreprises manufacturières-. Même si certaines entreprises sont équipées d'équipements de test avancés, les processus de test fastidieux et les longs cycles de test ne peuvent pas suivre le rythme des lignes de production d'estampage à grande vitesse-. Pour garantir leur capacité de production, les entreprises doivent souvent simplifier les procédures de test, ce qui augmente encore le risque de manquer des défauts potentiels. Ce double dilemme de technologie et de coût fait des « moyens limités d'inspection qualité interne des pièces estampées, ce qui rend difficile la détection de défauts potentiels » un problème courant et insoluble dans l'industrie.