Matrice d'estampillage d'étirement continu de tôle de précision pour le pot intérieur de cuiseur à riz

I. Optimiser la conception de la structure de la matrice pour supprimer la génération de bavures à la source

La matrice est le support principal de l’emboutissage. Le jeu de cisaillement, l’état de l’arête de coupe et la conception structurelle du poinçon et de la matrice sont les principaux facteurs déterminant la formation des bavures. Un jeu de cisaillement déraisonnable est la principale cause des bavures : lorsque le jeu est trop grand, une déchirure plastique se produit dans la zone de cisaillement de la tôle, provoquant une déformation par débordement de matière sur les bords, formant des bavures de grande surface ; lorsque le jeu est trop petit, le frottement de l'extrusion de l'arête de coupe s'intensifie, accélérant l'usure de la matrice et conduisant à des bavures secondaires et à des défauts d'écaillage des arêtes. Il est nécessaire de calculer et de faire correspondre avec précision un jeu de cisaillement double- raisonnable en fonction du matériau de la tôle, de son épaisseur, de sa résistance à la traction et d'autres paramètres physiques pour garantir une séparation pure par cisaillement et réduire la déchirure du matériau.

Simultanément, maintenez la netteté des arêtes de coupe du poinçon et de la matrice, optimisez la structure de l'arête de coupe et évitez la concentration des contraintes ; combinent des processus de renforcement de la surface de la matrice et de revêtement dur pour améliorer la dureté des arêtes de coupe, la résistance à l'usure et les performances anti--, ralentissant le taux d'émoussement des arêtes de coupe et maintenant des conditions de cisaillement stables à long terme, obtenant ainsi une prévention des bavures dès le niveau de la conception.

II. Contrôler strictement la qualité des matières premières pour stabiliser les performances de formage d'emboutissage de base
L'uniformité, les propriétés mécaniques, l'état de surface et la structure métallographique interne de la tôle affectent directement l'effet de séparation par cisaillement et la qualité des bords. Une faible plasticité, une dureté élevée, des inclusions de matériau inégales ou des modèles de roulement anormaux peuvent entraîner une fracture irrégulière du matériau lors du cisaillement, générant facilement des bavures déchirantes. Les défauts de surface tels que les dépôts d'oxyde, les impuretés et les rayures peuvent également exacerber les contraintes locales inégales sur l'arête de coupe, induisant des bavures localisées.

Au cours de la phase de production, il est nécessaire d'établir des normes d'inspection à l'arrivée des matières premières, en donnant la priorité aux feuilles conformes avec une structure métallographique uniforme, répondant aux normes de plasticité et aux tolérances dimensionnelles stables. Un contrôle strict des fluctuations de la composition chimique et des propriétés mécaniques est crucial, pour éliminer les matières premières de qualité inférieure. En stabilisant les performances globales d'emboutissage des matières premières, les défauts de bord causés par des anomalies de formage de la tôle sont réduits, jetant ainsi les bases d'une production d'emboutissage sans bavure-.

III. Standardiser et contrôler les paramètres du processus pour garantir un processus d'estampage stable et contrôlable
Les paramètres de processus tels que la charge d'emboutissage, la vitesse d'emboutissage, la fréquence d'emboutissage et le système de lubrification affectent directement l'état de contrainte de cisaillement et le mécanisme de déformation de la tôle. Une force d'emboutissage insuffisante entraînera un cisaillement incomplet de la tôle, formant des bavures d'extrusion. Une vitesse d'estampage excessive peut facilement provoquer une déchirure instantanée du matériau, tandis qu'une vitesse insuffisante augmente la charge continue sur le tranchant, accélérant ainsi l'usure. Des plages de paramètres de processus standardisées doivent être établies en fonction de la structure du produit et des caractéristiques des matériaux afin de faire correspondre rationnellement la force de cisaillement et la vitesse d'estampage, en remplaçant la séparation par extrusion et déchirure par un cisaillement pur.

En outre, un système de contrôle de lubrification gradué doit être mis en place, sélectionnant des huiles d'estampage et des lubrifiants extrême pression appropriés pour différentes conditions de travail afin de former un film d'huile continu à l'interface de cisaillement, réduisant la résistance de frottement entre le tranchant et la tôle, supprimant les problèmes d'adhérence et d'accumulation de matériaux à haute température et réduisant la formation de bavures adhérentes. Sur la base de la surveillance des données de production et de l'examen des processus, les combinaisons de paramètres peuvent être optimisées de manière dynamique pour assurer la stabilité et la cohérence de la production par lots.

IV. Mise en œuvre de la gestion de l'exploitation et de la maintenance des équipements pour maintenir la précision globale du traitement La précision opérationnelle de l'équipement d'emboutissage et le niveau de maintenance des moules sont cruciaux pour la prévention à long terme des bavures. Des problèmes tels que le parallélisme des coulisses de la presse, le jeu du rail de guidage et l'écart de hauteur de fermeture peuvent provoquer un désalignement de la matrice, des contraintes inégales et des défauts persistants tels que des bavures unilatérales et des bords inégaux.

Un mécanisme d’inspection de routine des équipements et d’entretien préventif des moisissures doit être établi. Cela comprend l'étalonnage régulier de la précision de fonctionnement de l'équipement, l'affûtage rapide des bords de coupe émoussés, la réparation des écailles mineures et le nettoyage des matériaux et débris accumulés dans les moules. Un journal d'utilisation des moules doit être tenu à jour et les procédures de maintenance, d'affûtage et de rotation doivent être standardisées pour éviter que les moules ne dépassent leur durée de vie ou ne soient surchargés. Simultanément, les méthodes de détection en ligne et de surveillance intelligente doivent être combinées pour permettre une identification précoce et une rectification rapide des défauts de bavure, formant ainsi un système de gestion en boucle fermée-pour garantir en permanence la précision du traitement d'emboutissage et la qualité du produit fini.