Supports de montage de machines et d'équipements métalliques, boîtiers de protection de composants électriques, couvercles d'équipement, pièces d'étirage et d'emboutissage de métal, moules

I. Goulot d'étranglement dans l'adaptabilité du formage de matériaux légers
Pour réduire le poids et améliorer l'efficacité, les nouveaux composants structurels énergétiques utilisent largement de l'acier à ultra-haute résistance-, des alliages d'aluminium, de l'acier formé à chaud- et des matériaux composites légers. Les propriétés mécaniques de ces matériaux diffèrent fondamentalement de celles des aciers traditionnels à faible teneur en carbone, augmentant considérablement la difficulté de formage. L'acier à très -haute résistance-a une dureté élevée et une mauvaise plasticité, ce qui le rend sujet aux fissures, aux rétrécissements et aux plis lors de l'emboutissage. Les alliages d'aluminium ont un faible module d'élasticité et une sensibilité de retour élastique extrêmement élevée, ce qui rend difficile le contrôle précis de la déformation dimensionnelle après le formage. Tous les types de matériaux légers souffrent d’une déformation inégale et d’une libération retardée des contraintes. Actuellement, les principaux paramètres du processus d'emboutissage et les normes de fonctionnement des équipements de l'industrie sont basés sur l'optimisation des matériaux en acier traditionnels, sans établir de systèmes de processus dédiés aux caractéristiques rhéologiques et aux modèles de retour élastique des nouveaux matériaux légers. Cela se traduit par une faible tolérance de formation de matériau et de grandes fluctuations de rendement, ce qui représente un goulot d'étranglement côté matériau de base-restreignant la production de masse à grande échelle-de composants structurels légers.

II. Goulots d'étranglement dans la conception et la fabrication de moules complexes de haute-précision Les nouveaux composants structurels à énergie intégrée sont pour la plupart des structures composites de forme irrégulière, à cavité profonde-et à courbures multiples. Les nombreux processus de formage et les chemins d'écoulement complexes des matériaux imposent des exigences en matière de conception structurelle des moules, de précision de traitement et de durée de vie dépassant de loin celles des matrices d'emboutissage traditionnelles. Ces matrices d'emboutissage composites nécessitent un contrôle précis du débit de tôle, une répartition équilibrée des contraintes de formage et l'évitement des interférences du processus. Cela nécessite des niveaux de précision extrêmement élevés dans la compensation de la surface du moule, le rapport de congé et la conception de la structure du porte-flan. Simultanément, des limites existent actuellement en termes de précision des équipements de traitement des moules, de performances de l'acier pour moules et du niveau des processus de traitement thermique. Les erreurs d'usinage sur des surfaces complexes et la résistance à l'usure insuffisante des surfaces du moule conduisent facilement à une usure rapide et à une dégradation de la précision de la surface lors de la production en série, entraînant des écarts dimensionnels de la pièce et des défauts de surface. De plus, des écarts existent entre l’analyse de simulation de moule et les conditions réelles de production en série. La compensation du retour élastique et la configuration du processus ne peuvent pas s'aligner entièrement sur la production réelle, ce qui exacerbe encore la difficulté de débogage des moules et l'instabilité du formage.

III. Goulots d'étranglement dans le contrôle raffiné des processus de moulage Les nouveaux composants structurels énergétiques combinent des caractéristiques de légèreté-à parois minces avec des exigences élevées en matière de précision dimensionnelle et de qualité de surface. Le processus de moulage est extrêmement sensible aux paramètres du processus tels que la force du serre-flan, la vitesse d'estampage, la hauteur de fermeture et les conditions de lubrification. Dans des conditions de production de masse d'emboutissage continu, la température de la feuille, la température de la matrice et le coefficient de frottement du matériau connaîtront des fluctuations dynamiques, entraînant des écarts dans la répartition de l'épaisseur de la feuille et l'état de contrainte interne, entraînant facilement des problèmes de qualité à l'échelle du lot, tels que le retour élastique, la torsion et la déformation de la surface. Actuellement, l'industrie adopte généralement un mode de production standardisé avec des paramètres fixes, dépourvu de fonctionnalités de surveillance dynamique en temps réel, d'acquisition de données et de contrôle en boucle fermée pour le processus de moulage. Il est impossible d'ajuster de manière adaptative les paramètres du processus en fonction de changements subtils dans les conditions de fonctionnement, ce qui rend difficile un contrôle précis de l'ensemble du processus de flux de matériaux, d'évolution des contraintes et de déformation par retour élastique. Par conséquent, il est difficile de garantir de manière cohérente la cohérence et le rendement d’une production de masse.