Matrices d'estampage en métal de précision personnalisées pour appareils ménagers

I. Analyse des causes des rayures dans les matrices d'emboutissage en alliage d'aluminium

Les alliages d'aluminium ont une activité de surface élevée, ce qui les rend susceptibles d'adhérer à la surface de la matrice lors de l'emboutissage, entraînant des rayures et des grattages. Les alliages d'aluminium ont une bonne plasticité et leur grande fluidité lors du formage de formes complexes exacerbe la friction et le cisaillement au point de contact du matériau de la matrice, conduisant à une usure de la surface de la matrice. Une conception non optimisée de la structure de la filière, entraînant une concentration du chemin d'écoulement des matériaux dans des zones localisées, provoque également un grattage. Les surfaces rugueuses des matrices et une lubrification insuffisante aggravent encore le grattage.

II. Mesures de prévention et de contrôle des rayures dans les matrices d'emboutissage en alliage d'aluminium

1. Optimisez la conception des matrices : utilisez des conceptions arrondies pour les cavités des matrices, les bords de coupe et les zones de transition, avec un rayon de 0,2 à 0,5 mm, pour éviter les angles vifs. Ajoutez des plaques de guidage aux points clés d'écoulement des matériaux et concevez des rainures de lubrification d'une largeur de 2 à 3 mm et d'une profondeur de 1 à 1,5 mm pour optimiser le chemin d'écoulement des matériaux, réduire la concentration de contraintes localisées, réduire la friction et réduire le grattage.

2. Utilisation de matériaux de moule avancés et d'une technologie de traitement de surface : les poinçons et les cavités du moule sont fabriqués en acier pour moule H13 ou SKD11 à haute dureté -résistant à l'usure-, trempé sous vide jusqu'à une dureté de HRC58-62 ; la surface est traitée avec une nitruration ionique ou un revêtement TiN, avec une épaisseur de couche de nitruration de 0,15 à 0,3 mm et une épaisseur de revêtement de 0,005 à 0,01 mm, améliorant la lubrification de la surface du moule et la résistance à l'usure, et empêchant l'adhésion du matériau au moule.

3. Contrôle raisonnable des paramètres de processus : la vitesse d'estampage est contrôlée à 10-30 fois/minute, et la pression d'estampage est réglée en fonction de l'épaisseur et de la résistance à la traction du matériau en alliage d'aluminium, avec une erreur ne dépassant pas ± 5 %, assurant un flux de matériau stable et réduisant les déformations inégales ; avant de démarrer la machine quotidiennement, la surface du moule est nettoyée de la limaille de fer et des impuretés, et la surface du moule est polie chaque semaine avec un composé de polissage pour maintenir une rugosité de surface Ra inférieure ou égale à 0,8 μm, évitant ainsi une usure accélérée.

4. Application de solutions de lubrification avancées : utilisez des lubrifiants spéciaux pour les alliages d'aluminium et donnez la priorité aux huiles d'estampage à base d'eau - respectueuses de l'environnement (teneur en huile inférieure ou égale à 5 %) ou aux lubrifiants solides (graphite, PTFE). Pulvériser uniformément sur la cavité du moule et la surface de l'alliage d'aluminium avant l'estampage pour assurer une lubrification adéquate. Pendant l'estampage continu, ajoutez du lubrifiant toutes les 30 à 50 pièces pour contrôler le coefficient de friction à 0,1 près, réduisant ainsi l'usure du moule et les rayures sur la surface de l'alliage d'aluminium.