Matrice d'estampage de base industrielle en métal ; Matrice d'estampage de base de cylindre de GPL

La technologie d'ultra-estampage est largement utilisée dans les secteurs de l'automobile, de l'électroménager et de l'aérospatiale, caractérisée par une efficacité de formage élevée, une utilisation élevée des matériaux et une précision de traitement élevée. Les matrices sont l'équipement de base du processus d'ultra-estampage, et leurs performances déterminent directement l'efficacité de la production et la qualité du produit. Lors d'un fonctionnement à long-terme, les composants vulnérables tels que les poinçons, les piliers de guidage et les curseurs des matrices d'ultra-estampage sont sujets à l'usure et à la casse. Les améliorations structurelles peuvent prolonger la durée de vie des matrices, améliorer la stabilité des processus et réduire les coûts de production.

Pour les composants vulnérables tels que les poinçons, les piliers de guidage et les curseurs, la technologie d'analyse par éléments finis est utilisée pour simuler les conditions de contrainte pendant le processus d'emboutissage, identifiant avec précision les zones de concentration de contraintes. Amélioration de la structure du poinçon : ajout de nervures de renforcement annulaires, optimisation de la section transversale-pour lui donner une forme trapézoïdale et réglage du rayon de transition à 0,3-0,5 mm pour répartir uniformément les contraintes, réduire les dommages dus à la fatigue et améliorer la stabilité structurelle ; Amélioration de la structure du pilier de guidage : ajout de rainures antidérapantes à la section de guidage, optimisant la précision d'ajustement entre le pilier de guidage et le manchon de guidage et réduisant l'usure causée par l'oscillation ; Amélioration de la structure du curseur : augmentation de l'épaisseur des pièces soumises à des contraintes et optimisation du jeu d'ajustement entre le curseur et le rail de guidage pour éviter la rupture causée par la concentration des contraintes.

Les pièces d'usure sont constituées de nouveaux matériaux en alliage-hautes performances. Les poinçons sont en acier rapide SKH-9-, les piliers de guidage en acier à roulement GCr15 et les curseurs en acier à matrice H13. La surface subit un traitement de nitruration gazeuse à 500 -550 degrés pendant 8 à 12 heures, ce qui donne une épaisseur de couche nitrurée de 0,15 à 0,3 mm et une dureté de surface supérieure à HV800, améliorant ainsi la résistance à l'usure et à la corrosion. Le traitement thermique utilise une trempe sous vide suivie d'un revenu à basse température, avec des températures de trempe contrôlées à 1 050-1 080 degrés et des températures de revenu à 200-220 degrés. Cela optimise l'équilibre entre dureté et ténacité, atteignant une dureté de HRC58-62 pour les pièces d'usure, répondant aux exigences de l'estampage à haute fréquence et prolongeant la durée de vie de 2 à 3 fois par rapport aux pièces d'usure traditionnelles, réduisant ainsi la fréquence de maintenance.

Les pièces d'usure adoptent une conception modulaire et standardisée. Les poinçons, les piliers de guidage et les curseurs utilisent tous des dimensions standardisées et sont fixés avec des boulons, permettant un démontage et un remplacement rapides. Les temps d'arrêt pour maintenance sont réduits à moins d'une heure, améliorant ainsi la continuité de la ligne de production. Le moule est équipé de capteurs de vibrations et d'usure, qui sont connectés à un système de surveillance intelligent pour collecter-des données de fonctionnement en temps réel des pièces vulnérables. Lorsque l'usure atteint 0,01 mm ou que la fréquence de vibration dépasse la norme, le système déclenche automatiquement une alarme pour rappeler au personnel d'entretenir et de remplacer les pièces en temps opportun, favorisant ainsi la transformation de la gestion des moules vers l'intelligence et la numérisation.