Matrice d'estampage automobile de précision personnalisée, matrice d'estampage en aluminium et en acier inoxydable, matrices d'estampage progressif

I. Processus de fabrication de précision des matrices d'emboutissage

1. Étape de conception : sur la base des dessins 3D et des exigences de performances des pièces d'emboutissage, un modèle 3D de la matrice est réalisé à l'aide d'une plateforme de conception collaborative CAO/IAO. L'analyse par éléments finis est utilisée pour prédire la déformation sous contrainte et les défauts de formation des pièces, en optimisant la structure de la matrice, les dimensions de la cavité et la disposition des guides pour garantir que la rigidité et la durabilité de la matrice répondent aux normes, et que la précision de l'emboutissage est contrôlée à ± 0,005 mm, tout en réduisant simultanément les coûts de fabrication de la matrice et de maintenance ultérieure.

2. Préparation des matières premières : les composants clés de la matrice sont fabriqués à partir d'aciers alliés à haute -performance tels que SKD11, DC53 et du carbure cémenté. Après l’arrivée des matières premières, une détection des défauts est effectuée pour éliminer les inclusions, fissures et autres défauts. Ensuite, une trempe sous vide + un traitement cryogénique profond + un revenu à basse température - sont utilisés pour contrôler la dureté à HRC58-62, obtenant une microstructure uniforme pour assurer une transition en douceur vers un usinage de précision ultérieur.

3. Usinage de précision : un processus progressif d'"usinage grossier - semi-finition - usinage de finition" est adopté. Premièrement, la majeure partie de l'excédent de matériau est éliminée par fraisage CNC, électroérosion à fil lent et meulage cylindrique externe. Ensuite, l'usinage par électroérosion (EDM) est utilisé pour affiner les détails de la cavité, les micro-trous et les structures irrégulières, garantissant que la précision dimensionnelle de la cavité du moule est inférieure à ± 0,003 mm et la rugosité de la surface Ra inférieure ou égale à 0,025 μm, répondant aux exigences de l'estampage de précision.

4. Assemblage et débogage : Après le nettoyage et l'ébavurage par ultrasons, les pièces du moule sont assemblées dans l'ordre suivant : "base du moule → piliers et bagues de guidage → inserts de cavité → mécanisme d'éjection". Un indicateur à cadran est utilisé pour vérifier les jeux d'ajustement, garantissant que la précision d'ajustement de chaque composant atteint le niveau H6/h5. Au cours du moulage d'essai, le moule est installé sur l'équipement d'estampage, un test d'estampage est effectué et les paramètres de force du ressort, de jeu de guidage et de force d'estampage sont ajustés jusqu'à ce que les dimensions et la qualité de surface de la pièce emboutie répondent aux normes.

5. Inspection de la qualité : Une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) est utilisée pour effectuer une inspection complète des dimensions de la cavité du moule et des tolérances géométriques, en vérifiant les écarts par rapport aux dessins de conception. Simultanément, la précision du guidage du moule et le jeu d'assemblage sont vérifiés. Les pièces défectueuses sont rapidement retravaillées pour garantir la stabilité et l'efficacité du moule lors de la production en série. La durée de vie du moule est supérieure ou égale à 500 000 cycles.

II. Explication détaillée du processus d'estampage

1. Préparation et découpe des matériaux : sur la base des spécifications des pièces embouties, les plaques d'acier -laminées à froid, les plaques d'acier inoxydable, les plaques en alliage d'aluminium, etc., sont sélectionnées comme matières premières. Les plaques sont déroulées par un dérouleur et cisaillées par une cisaille pour les transformer aux dimensions adaptées au moule. La tolérance dimensionnelle des plaques est contrôlée à ± 0,1 mm près et la surface est exempte de rayures et de calamines d'oxyde pour éviter d'affecter la qualité de l'estampage.

2. Positionnement et serrage : Une combinaison de plaques de guidage, de lames latérales et de broches flottantes est utilisée comme dispositif de guidage, ainsi que des pinces spéciales, pour fixer les plaques dans les positions désignées sur le moule. La précision du positionnement est inférieure ou égale à ± 0,01 mm, empêchant le glissement et la déformation des plaques pendant l'emboutissage, garantissant un positionnement cohérent pour chaque pièce emboutie et améliorant la stabilité de la production de masse.

3. Découpage et formage : grâce à la coopération du poinçon et de la cavité, des processus tels que le découpage, l'emboutissage profond, le pliage et le bridage sont réalisés pour traiter la tôle dans la forme cible. La production de masse adopte des processus d'estampage composé et d'estampage continu, intégrant plusieurs processus en un seul. La fréquence d'estampage est contrôlée entre 30 et 120 fois/minute pour améliorer l'efficacité de la production tout en garantissant la cohérence dimensionnelle des pièces embouties.

4. Ajustement et finition : après l'estampage, les pièces sont meulées et polies pour éliminer les bavures des bords, la hauteur des bavures étant contrôlée à moins de 0,01 mm. Pour les pièces présentant une légère déformation, une machine de redressage est utilisée pour les redresser, garantissant que la planéité et la circularité des pièces répondent aux normes, et la rugosité de surface Ra inférieure ou égale à 0,8 µm, répondant aux exigences de l'assemblage ultérieur.

5. Inspection de la qualité : une combinaison d'équipements d'inspection automatisés et d'échantillonnage manuel est utilisée pour inspecter les dimensions clés et l'apparence des pièces estampées. Si l'écart dimensionnel dépasse la tolérance de moins ou égal à ± 0,02 mm, la machine est immédiatement arrêtée et les paramètres du moule sont ajustés. L'inspection d'apparence se concentre sur la vérification des défauts tels que les rayures, les creusages et les déformations pour garantir que le taux de réussite des pièces embouties est supérieur ou égal à 99,5 %, afin de fournir des produits semi-finis-qualifiés pour les processus ultérieurs.