Conception de matrices d'estampage progressives de précision personnalisées en métal à emboutissage profond-de type ouvert-d'une seule pièce-

Les matrices d'estampage à grande vitesse-sont largement utilisées dans la production de masse de pièces automobiles et de matériel électroménager, avec des fréquences d'estampage atteignant 50-120 fois/minute. La rationalité de leur processus de fabrication et leur fiabilité opérationnelle déterminent directement l’efficacité de la production, la durée de vie des matrices et les coûts de production. Cet article, basé sur une expérience pratique de production, développe des schémas d'optimisation pour le processus de fabrication de matrices d'estampage à grande vitesse-de l'ensemble du processus de matériaux, de traitement, d'assemblage et de maintenance, améliorant la fiabilité des matrices et s'adaptant aux besoins d'une production à haut volume et à haute efficacité-.

L'optimisation de la sélection des matériaux et des processus de traitement thermique est au cœur de l'amélioration de la fiabilité des matrices d'estampage à grande vitesse-. Les matrices d'estampage à haute-vitesse sont soumises à des impacts à haute-fréquence et à des charges de friction pendant des périodes prolongées. Les composants clés sont fabriqués à partir d'aciers alliés à haute-résistance et à l'usure-résistants tels que H13, SKD11 et DC53. Les matières premières entrantes doivent subir une détection des défauts pour éliminer les inclusions, les fissures et autres défauts. Un processus de traitement thermique composite combinant une trempe sous vide, un traitement cryogénique en profondeur et un revenu à basse température - est utilisé. La température de trempe est contrôlée à 1 050-1 080 degrés, maintenue pendant 2 à 3 heures, et la température de revenu est de 200 à 220 degrés, stabilisant la dureté des pièces à HRC58-62. Cela équilibre la dureté et la ténacité, réduisant ainsi le risque de fracture par impact et de défaillance par usure dans le moule.

L'application de technologies d'usinage avancées est un facteur clé dans l'optimisation du processus de fabrication. Des centres d'usinage CNC à cinq axes de haute-précision-, des meuleuses cylindriques de précision et des équipements d'électroérosion à fil lent sont utilisés pour traiter des pièces clés telles que des poinçons de moule, des matrices, des piliers de guidage et des manchons de guidage. La précision dimensionnelle est contrôlée à ± 0,005 mm, la tolérance géométrique inférieure ou égale à 0,003 mm et la rugosité de surface Ra inférieure ou égale à 0,025 μm. L'introduction d'un système CAO/FAO intègre la conception de la structure du moule, la programmation du parcours d'outil et la simulation de l'usinage, optimisant la rationalité de la conception, réduisant les erreurs d'usinage, raccourcissant le cycle de fabrication du moule de 20 à 30 % et améliorant l'efficacité du traitement.