Grandes matrices d'emboutissage et d'étirage en métal, matrices d'emboutissage, de poinçonnage et de formage de plaques d'acier

Dans le processus de production, la qualité du produit, l’efficacité de la production et les coûts de fabrication sont intrinsèquement équilibrés, ce qui rend difficile une optimisation simultanée. Dans les modèles de production conventionnels, l'amélioration de la précision du formage des pièces et de la qualité de l'apparence nécessite de réduire le temps de cycle d'emboutissage, d'augmenter la fréquence d'inspection et d'optimiser la structure de la matrice et les paramètres de processus, ce qui entraîne directement une diminution de l'efficacité de la production et une augmentation des investissements en main d'œuvre et en équipement. Le simple fait de rechercher des indicateurs de qualité-élevés entraîne une réduction de la capacité et une augmentation des coûts de production unitaires, ce qui entrave la production de masse à grande échelle-.

À l’inverse, l’amélioration de l’efficacité de la production limite également la qualité des produits et le contrôle des coûts. Pour augmenter leur capacité et raccourcir les cycles de production, les entreprises accélèrent généralement l’emboutissage, simplifient les processus d’inspection et réduisent la fréquence de maintenance des matrices. Dans des conditions d'emboutissage à grande vitesse, l'usure des matrices s'accélère, la stabilité rhéologique de la tôle diminue et l'incidence de problèmes tels que le retour élastique des pièces, les écarts dimensionnels et les défauts de surface augmente. La simplification des processus de contrôle qualité peut entraîner l'apparition de défauts cachés dans les processus ultérieurs, augmentant ainsi les coûts de reprise et de rebut, entraînant une augmentation globale des coûts de production plutôt qu'une diminution.

La nécessité de contrôler les coûts de production exacerbe encore la contradiction inhérente entre ces trois facteurs. La réduction des coûts de production implique généralement de simplifier les structures des moules, d'abaisser les normes de matériaux, de réduire la fréquence des ajustements de processus et de minimiser les investissements dans la maintenance des équipements. Bien que ces méthodes puissent réduire les dépenses de production à court terme, elles peuvent conduire à une précision insuffisante des moules, à une mauvaise stabilité et à une durée de vie raccourcie, entraînant des fluctuations de la qualité des lots et des temps d'arrêt fréquents pour la réparation des moules. Les systèmes de processus existants de l'industrie ont du mal à équilibrer ces trois facteurs, présentant généralement des problèmes de production tels qu'une qualité élevée mais une faible efficacité, une efficacité élevée mais un taux de défauts élevé, et un faible coût mais une faible stabilité, ce qui entrave l'industrialisation et le développement de haute-qualité de produits d'estampage médical de précision.