Moules d'estampage progressifs en métal de précision, moules d'emboutissage profond et outils de matrice

1 Introduction
La technologie d'estampage est largement utilisée dans les industries de l'automobile, de l'électroménager et de l'aérospatiale, caractérisée par une efficacité et une précision élevées. Avec des structures de produits de plus en plus complexes, l'emboutissage à un seul-processus ne peut plus répondre aux demandes de production, ce qui fait de la conception collaborative multi-processus de matrices d'emboutissage composites l'approche dominante. Simultanément, l'introduction d'une technologie de surveillance en temps réel-et de contrôle en boucle fermée-pour les paramètres du processus d'estampage peut garantir la stabilité du processus, garantir la cohérence du produit et résoudre le problème des taux de défauts élevés causés par les fluctuations des paramètres dans la production réelle.

2 Importance de la conception collaborative multi-processus pour les matrices d'emboutissage composites

Les matrices d'estampage composites peuvent réaliser plusieurs processus tels que la découpe, le formage et le pliage en un seul coup d'estampage, augmentant ainsi l'efficacité de la production de 40 % -60 % par rapport aux matrices à processus unique-, réduisant ainsi le transfert des pièces et le temps d'assemblage, ainsi que les coûts de main-d'œuvre. Pendant la phase de conception, il est nécessaire d'assurer une coordination précise de chaque processus, d'éviter les interférences de processus et les dommages matériels, et de garantir la précision dimensionnelle du produit. La conception collaborative multi-processus nécessite de coordonner les paramètres de chaque processus, de faire correspondre la structure de la matrice, d'optimiser les chemins de flux de matériaux, d'évaluer les performances de contrainte de la matrice, de garantir la stabilité globale de la matrice et de prolonger la durée de vie de la matrice.

3. Technologie de contrôle en boucle fermée-pour les paramètres du processus d'estampage

La technologie de contrôle en boucle fermée-collecte des paramètres clés tels que la force d'emboutissage, la déformation et la température de la matrice en temps réel pendant le processus d'emboutissage. S'appuyant sur des capteurs et des algorithmes de contrôle intelligents, il fournit un retour d'information pour ajuster les conditions d'emboutissage, réalisant ainsi une optimisation dynamique des paramètres du processus. La mise en œuvre spécifique est la suivante :

- Détection et acquisition de données : des capteurs de force et des capteurs de déplacement d'une précision inférieure ou égale à ± 1 % FS, ainsi que des capteurs de température d'une précision de ± 2 degrés, sont sélectionnés et installés respectivement au niveau du poinçon, du support de matrice et de la cavité. Les paramètres clés pendant le processus d'estampage sont collectés en temps réel à une fréquence d'échantillonnage supérieure ou égale à 100 Hz pour garantir les performances des données en temps réel-.

- Analyse des données et couche de décision : des algorithmes d'apprentissage automatique sont utilisés pour modéliser les données collectées et analyser les fluctuations des paramètres en temps réel. Lorsque l'écart des paramètres dépasse ± 5 %, des instructions d'ajustement sont automatiquement générées pour prédire les tendances de traitement anormales et empêcher la production de produits défectueux à l'avance.

- Couche de contrôle d'exécution : sur la base des résultats de l'analyse des données, la force d'estampage (erreur inférieure ou égale à ± 5 %), la vitesse d'estampage (réglable de 50 - 120 fois/minute) et le jeu de la matrice (réglable de 0,01 à 0,05 mm) de la presse d'estampage sont automatiquement ajustés pour obtenir un réglage précis des paramètres et garantir la stabilité du processus. Après avoir adopté le contrôle en boucle fermée, la tolérance dimensionnelle des pièces estampées est stabilisée à ± 0,02 mm, la rugosité de surface Ra inférieure ou égale à 0,8 μm, la durée de vie du moule est augmentée de plus de 30 % et le taux de défauts causés par l'instabilité du processus est réduit de 80 %.